特征

原   因

對   策

磨損：齒輪在嚙合過程中，輪齒接觸表面材料的摩擦損耗現象

輕微磨損：接觸表面上的微凸體逐漸磨平，直至出現非常光滑的表面為止

輪齒接觸表面的粗糙度與潤滑粘度、齒面工作速度、工作載荷不匹配

可適時更換潤滑劑

中等磨損：節線上下齒面材料都有一定磨損，節線位置呈現出一條近于連續的線

齒輪在邊界潤滑狀態下工作，潤滑系統中有小量的污染雜質

提高潤滑油粘度、降低油溫，加入適當的添加劑，加強油液清潔度管理

過度磨損：齒廓形狀破壞，磨損率很高，節線附近有點蝕，傳動有噪音和振動

潤滑系統和密封裝置不良，系統有嚴重振動、沖擊載荷

對污染雜質增設過濾裝置，適時更換潤滑油

磨粒磨損：輪齒接觸表面沿滑動方向有較均勻的條痕，多次磨擦條痕重疊

齒面間異物引起磨粒磨損，在開式齒輪傳動中更為嚴重

改善潤滑方式，提高潤滑油粘度，提高工作速度，減輕載荷跑合后注意清洗，適時換油，開式齒輪箱采取適當防護

腐蝕磨損：齒面上呈現均勻分布的腐蝕麻坑，齒面沿滑動方向伴有腐蝕痕跡

輪齒材料發生電化學反應，由磨擦、沖刷形成腐蝕磨損，高溫時極壓添加劑形成磨蝕介質

防止油液污染，添加劑的成分和含量適當，建立合理的工藝規程

膠合：相嚙合的齒面金屬，在一定壓力下直接發生粘著，隨著齒面的相對運動，使金屬從齒面上撕落而引起嚴重的粘著磨損現象

輕微膠合：靠近齒頂或齒根的齒面上沿滑動方向有極輕微而細密的傷痕（一條喑帶），有時要借助顯微鏡才能見到痕跡

運轉初期潤滑條件與工作情況不協調，或輕微干涉存在而引起

控制起動過程的潤滑及載荷，排除干涉的起因

中等膠合：齒頂部、齒根部均有滑動方向的粘撕傷痕，較軟齒面更明顯

齒輪嚙合處局部溫度過高，破壞潤滑油膜

降低油溫，使用極壓添加劑的潤滑油，降低齒面表面粗糙度，降低載荷及速度

破壞性膠合：沿滑動方向呈現明顯粘撕痕跡，齒頂有明顯的材料移失跡象，齒廓毀壞 振動 噪音增大

潤滑不充分，工作溫度過高，齒面接觸應力或速度過高引起的過熱

保證一定條件下良好的潤滑，采用極壓或特殊高粘度的潤滑油

局部膠合：局部區域有齒面膠合的現象，并不延伸、擴展

由于安裝制造誤差，引起載荷集中，鼓形齒修形量過大，齒寬較大，局部溫升引起變形

安裝精度適當，修形量適當散熱應均勻，油的冷卻與供油部位應適當

點蝕 齒面呈點狀的齒面疲勞損傷

早期點蝕：有較小，數量不多的麻點

嚙合齒面局部過載，齒形誤差，齒面凸凹不平，軸線歪斜造成偏載

提高齒形精度，精心跑合

破壞性點蝕：靠近節線的齒根表面上，麻點不斷擴展，噪聲增大

齒面接觸應力過大，節線附近滑動速度方向變化，油膜不易形成

提高齒面硬度，降低粗糙度，改善潤滑

剝落 齒面上材料成片狀剝離

剝落：形狀不規則的片狀剝落坑，較淺平而大的坑

硬齒面上過高的接觸應力作用，疲勞裂紋擴展形成，材料缺陷，齒面軟硬的過度層中裂紋的延伸擴展

承載力不足應考慮重新設計，提高輪齒芯部硬度，減小應力集中

塑性變形：在過大應力作用下，輪齒材料因屈服產生塑性流動，而形成齒面和齒體的變形

碾擊塑變：在齒頂棱和齒端出現飛邊，齒頂滾圓，節線附近有溝槽、脊棱

滾碾沖擊作用，接觸應力過高，輪齒材料硬度過低，動載荷太大以及潤滑不良

減小接觸應力，提高材料硬度，降低動載荷，采用極壓添加劑和高粘度潤滑油，保證制造，安裝精度

鱗皺：齒面塑變呈魚鱗狀皺紋，并垂直于滑動速度方向

潤滑不良及高壓強作用，齒面爬行的結果，低速度，振動引起齒面塑性流動

提高齒面硬度，改善潤滑，提高速度，控制齒面的振動

起脊：整個工作齒面上沿滑動方向形成明顯的脊棱

常發生在重載的蝸桿傳動中，準雙曲線齒輪傳動中，高接觸應力和低滑動速度不良潤滑材料的塑性流動

提高材料的硬度，采用粘度大，有極壓添加劑的潤滑油，保證潤滑油的清潔度

齒體塑變：輪齒歪扭，齒形劇變，硬齒面輪齒伴有變色現象

潤滑失常造成劇烈溫升引起輪齒熱塑變形，過大載荷引起冷塑變形

充分的潤滑，提高潤滑油的粘度，對冷塑變形應提高材料的屈服極限

輪齒折斷：齒輪一個或多個齒的整體或局部斷裂

疲勞折斷：起源于齒根處的疲勞裂紋擴展造成的斷齒

高的交變應力多次作用的結果，齒根圓角半徑過小，表面粗糙度過高，滾切加工時有損傷，材料中有夾雜物，殘余應力影響

修改齒輪幾何參數，降低齒根表面粗糙度，正確的噴丸處理，適當的熱處理消除殘余應力

過載斷齒：斷口較粗糙，無疲勞斷裂的特征

短時意外過載造成嚴重應力集中，動載荷過大，較大硬質異物進入嚙合處

避免突然的意外過載，設置安全裝置